本文針對金屬3D打印技術的分類及在不同應用領域的發展情況做出深入的探討與分析，從而揭示金屬3D打印在制造領域將要帶來的深刻變革；通過國內外應用案例的對比，從而剖析產品生命周期附價值創造驅動制造轉型的發展邏輯；通過分享驅動3D打印發展的各個生態要素，從而闡述制造業從幾個關鍵點切入3D打印領域的路徑。
* 本文發表在機械工業信息研究院主辦的《金屬加工》雜志上
l 作者：王曉燕 ACAM中國董事，負責ACAM中國發展戰略、企業文化、運營發展。曾與中國汽車工程學會合作出版發行了《3D打印與汽車行業技術發展報告》，與工業和信息部工業文化發展中心合作出版了《3D打印與工業制造》，王曉燕還與聯合創始人Korinna Penndorf、朱琳一起創立了3D科學谷。ACAM亞琛增材制造中心是基于Fraunhofer IPT生產技術研究所、Fraunhofer ILT激光技術研究所、亞琛工業大學等工業研究領域成員的合作。ACAM致力于為制造企業提供一站式的增材制造專業技術，成立以來積累了不同先進科研領域的專業知識，并通過提供增材領域的認證與咨詢、聯合研發、專業技術培訓和教育服務、軟件和系統工程以及定制服務，幫助企業應對增材制造技術在應用中的挑戰。
技術突破帶來更廣闊的發展空間
3D打印普遍被認為是帶來下一代工業革命的主要驅動因素，主要的原因是增材制造帶來小批量生產的經濟性和靈活性，個性化定制的可能性，以及復雜零件生產的可行性。不僅僅改變了我們對原來產品設計的印象，還帶來了供應鏈的改變，縮短了產品上市時間，并且對環境更友好。
關于3D打印對制造行業的革新作用， SpaceX首席設計師兼首席執行官馬斯克有著精辟的觀點：通過3D打印，可以以傳統制造方法的一小部分成本和時間就能制造出堅固且高性能的發動機零件。火箭比以往任何時候都更加高效，可靠和強大。同樣的，不僅僅是航天領域，3D打印在其他工業制造領域的動力裝備、結構件、液壓閥門、熱交換器、切削刀具、模具等應用領域正在創造下一代的產品。
我們不僅要問一個問題，3D打印發展到哪里了？這種發展意味著什么？我們應該做出什么樣的準備？下一步我們將看到怎樣的生產與商業模式？
技術分類與應用
如果要全面理解金屬3D打印的產業發展情況，我們首先需要還原3D打印在金屬產品的制造方面的每一種技術形態與當前產業發展的結合情況。
l PBF
首先，我們來了解一下PBF基于金屬粉末床的金屬熔化3D打印技術，PBF被認為是一種直接的金屬3D打印技術，這類技術以激光或電子束為熱源來逐層熔化金屬粉末，層層凝固成零件的形狀。相比于金屬3D打印技術，PBF是目前*廣泛被使用的金屬3D打印技術。包括通用電氣投資14億美元收購Concept Laser和Arcam，市場的目光也隨之聚焦在金屬粉末床熔化，包括激光熔化和電子束熔化兩種加工方式，目前激光熔化方式被更廣泛的使用。
由于可實現十分復雜的產品制造，PBF技術不僅使得復雜產品的制造變得更加可行，而且還創造了更大的圍繞著產品生命周期的綜合性經濟效益。
在動力裝備方面，PBF技術所成就的產品并不是停留在概念開發階段，而是已經隨著火箭和飛船進入了太空，隨著飛機在天空中翱翔，并在發電領域起著“四兩撥千斤”般的效益放大作用。3D打印所造就的下一代的產品極大的提升了人類利用資源的水平，這一切已經來到了我們的身邊。
這方面，業界熟知的GE 3D打印的燃油噴嘴[1]頂部結構只有核桃般大小，里面卻有14條精密的流體通道。3D打印的噴油嘴是一個精密的整體，原來20個部件成為一個零件被制造出來。新噴嘴重量比上一代輕25%，耐用度是上一代的5倍，成本效益比上一代高30%。GE奧本工廠憑借40多臺3D打印機在2017年總共交付了8000個燃油噴嘴。截至2018年底，工廠完成的3D打印燃油噴嘴頭總數已超過3.3萬個。然而，值得注意的是，與傳統加工技術躋身于PK生產效率的這條賽道不同的是，GE從燃油噴嘴中獲得的*大益處并非燃油噴嘴本身，而是安裝了燃油噴嘴的LEAP和GE9X發動機，3D打印正在推動航空發動機創新，GE已經發起對下一代航空發動機技術制高點的布局。
類似的成功案例不勝枚舉，除了大名鼎鼎的SpaceX、NASA、GE、西門子等等通過3D打印在不斷突破下一代航天器、商業飛機、燃氣渦輪發電機等產品的性能極限。就在2020年，不甘示弱的歐洲也呈現了追趕態勢，ESA歐洲宇航局全尺寸3D打印銅合金推力室首次熱試通過，增材制造將推力室零件數量由數百個減少的三個，縮短了生產時間，降低了成本，顯著提高液體推進發動機在歐洲運載火箭中的競爭力。國際上，全尺寸推力室具有3D打印銅合金襯里，該襯里具有集成的冷卻通道，其外層為冷氣噴涂建立的高強度外套。不僅如此，推力室的歧管和整體式噴油也是3D打印的。
國內還出現了深圳意動航空科技有限公司完全3D 打印的微型燃氣渦輪發動機。微型燃氣渦輪發動機的零部件結構復雜且微型化，此前該領域仍需依賴國外的產品和技術。深圳意動航空聯合安世亞太成功開發了兩款全3D打印微型渦噴發動機，10kg級推力的NK-10和50kg級推力的NK-50。2018年已完成1200℃以上超溫試驗，各項指標滿足設計要求，試驗中*高轉速高于14萬rpm。

國內通過3D打印助力航天事業的發展也呈現了雨后春筍之勢，2019年，中國的深藍航天液氧煤油發動機再次進行了推力室長程試車，取得圓滿成功。在推力性能方面，深藍航天對主要功能部件進行優化設計，大量采用3D打印工藝，實現了國內液氧煤油火箭發動機推力室效率從95%到99%的技術跨越，達到了國際先進水平。鉑力特承擔了此次試車發動機噴注器殼體和推力室身部兩個零件的金屬3D打印工作。發動機噴注器殼體和推力室身部均為航天發動機關鍵零部件，使用環境苛刻，零件內部有百余條冷卻流道，使用傳統工藝銑削、焊接工藝不僅制造周期長、成本高，零件性能也難以得到保證。
汽車領域，GKN與汽車制造商保時捷通過金屬3D打印開發新型電子驅動動力總成的新應用。GKN根據粉末床金屬熔化3D打印技術的特點，針對更高的設計自由度、更高效、更集成的動力系統開發了特定的鋼材料，這種鋼材料能夠承受高磨損和負載，并結合3D打印所實現的功能集成進一步減輕重量。另一方面，保時捷工程部門正在研究如何在其電子驅動動力系統中實施新材料。采用結構優化技術結合GKN的材料，保時捷實現了差速器的獨特設計（包括齒圈），通過這種齒輪減重和剛性形狀的組合，實現了更高效的傳動。
PBF技術還在催生下一代熱交換器的發展，2019年GE宣布與馬里蘭大學和橡樹嶺國家實驗室合作研發UPHEAT超高性能換熱器，在兩年半內完成開發計劃，實現更高效的能量轉換和更低的排放。GE希望新型換熱器將在超過900°C的溫度和高于250 bar的壓力下運行，超臨界CO2動力循環的熱效率提高4％，在提高動力輸出的同時減少排放。材料方面，這種新型換熱器將利用獨特的耐高溫，抗裂的鎳基超合金，這是GE研究團隊為增材制造工藝而設計的材料。該熱交換器包括多個增材制造方法，使流體通道尺寸較小，具有較薄的壁而形成的流體通路，以及具有錯綜復雜的形狀，這些熱交換器使用先前傳統的制造方法無法制造出來。
發電領域，GE和西門子都通過3D打印制造技術，打破了自己的凈效率記錄。其中，GE在南卡羅來納州格林維爾工廠的測試中以64%的聯合循環效率擊敗了自身之前的設計。GE將HArriet效率的提升歸功于“通過不斷創新帶來的燃燒效率突破”，而這里面的創新則離不開3D打印技術所制造的燃汽輪機的多個關鍵部件。GE通過金屬3D打印技術制造設計優化的燃燒系統部件，實現了更復雜的幾何形狀，這使得 HArriet燃氣輪機的燃料和空氣的預混合得到改進，從而實現了燃氣輪機發電效率的*大化。
除了帶隨形冷卻通道的模具、帶復雜內冷結構的刀具、帶內部冷卻流道的燃油噴嘴及發動機燃燒室等通過PBF成就的高附加值產品，制造復雜點陣結構成為PBF 金屬3D打印技術的另外一大特色應用。2019年國際首個3D打印全點陣整星結構成功入軌的千乘一號整星結構是航天五院總體部機械系統事業部負責研制的，采用面向增材制造的輕量化三維點陣結構設計方法進行設計，整星結構通過鋁合金增材制造技術一體化制備。傳統微小衛星結構重量占比為20%左右，整星頻率一般為70Hz左右。千乘一號微小衛星的整星結構重量占比降低至15%以內，整星頻率提高至110Hz，整星結構零部件數量縮減為5件，設計及制備周期縮短至1個月。整星結構尺寸超過500mm×500mm×500mm包絡尺寸，也是目前*大的增材制造一體成形衛星結構。

此外，3D打印點陣結構還可以應用于高強度的壓縮機部件制造。輕質、高強度的壓縮機部件的主體部分帶有點陣結構的內部區域，點陣結構由3D打印實現，主體部分還通過3D打印實現了內部流體輸送通道，流體輸送通道用于允許潤滑油流過壓縮機部件的主體部分。
不過點陣與3D打印的結合并非想像中那么輕松，這方面需要仿真軟件來提高建模與制造的成功。國內經過多年的仿真計算積累和努力探索，安世中德團隊開發出了一款專業用于增材點陣結構仿真分析的軟Lattice Simulation[2]。基于多尺度算法，用戶可以采用等效均質化技術對點陣結構進行有限元分析。并且提取非均質化點陣結構的等效材料參數，在均質化等效實體模型宏觀力學分析后，可以通過局部分析對胞元結構進行詳細的應力校核。
設計、軟件和材料助力釋放3D打印潛力，材料方面，不僅僅是高溫合金、鋁合金通過PBF工藝實現了零件性能的飛躍，使用鑄銅轉子的電動機可以幫助普通感應式電動機有效降低電動機的轉子損耗，其他金屬材料例如3D打印銅金屬工藝，將有望解決電動汽車鑄銅零件鑄造和釬焊的挑戰，替代鑄造與釬焊，實現更經濟更復雜更高效的銅零件生產，從而有望應用于例如轉子、散熱器、感應器等零件的制造中。
更多的案例在液壓控制器、熱交換器、汽車結構件、汽車輪轂、剎車系統、傳動系統、飛機隔離艙結構等方面正在獲得成功驗證與推廣。
值得注意的是我們目前聚焦的PBF金屬3D打印主要是關注其在制造復雜的幾何形狀，輕量化，縮短交貨時間，功能性一體化結構實現等方面的優勢。而金屬3D打印工藝的一個容易被忽略的潛力是通過快速定向凝固帶來非常精細的晶體微結構并控制逐層外延生長。這為設計組件提供了新的可能性，此外，高冷卻速度為合金設計開辟了新的可能性。而實驗證明，通過金屬3D打印實現凝固微觀結構和相關的偏析結構可以帶來非常精細的結果，與鑄造微觀結構相比要小100倍。因此，均質化熱處理時間也顯著的從幾小時減少到幾分鐘。
雖然PBF金屬3D打印吸引了金屬3D打印業界極大的關注，不過每一種技術都有著其自身的局限性。例如，不銹鋼的熔化溫度可接近2500華氏度，想像一下當每個單獨的3D打印設備都需要不斷的消耗能源的時候才能實現零件的加工，整體來說對能源的消耗是不容低估的。除非，通過PBF技術所創造的綜合效益如上所述的幾個經典案例這么明顯。
所以說，用于批量生產領域，目前PBF這樣的高成本通常在加工通過傳統方式難以加工出來的特殊零件的時候才有意義，包括那些具有極其復雜的內部通道的零件，以及噴氣發動機燃料噴嘴和衛星組件等高端部件。
除了能源的消耗，PBF技術還受到了材料的限制和可加工尺寸限制、材料價格、過程中控制以及需要添加支撐結構等各種限制，各大研究機構正在專注于克服這些挑戰推動PBF技術走向更廣的普及化。當然，隨著工藝的提升和通過軟件對質量控制能力的提高，PBF技術也在不斷地突破自身的局限性。在這方面，亞琛Fraunhofer ILT已經開發出5個振鏡、可擴展的下一代選區激光粉末床金屬打印技術，該解決方案還可以產生比傳統LPBF系統快10倍加工速度的大型金屬部件。不僅僅在LPBF（基于粉末床的金屬熔化3D打印技術）方面獲得突破，亞琛Fraunhofer的futureAM項目包含了其他的增材制造技術，在線過程控制技術的開發，工藝穩健性的開發，以及基于數字孿生的網絡化流程鏈的開發等。
l DED
讓我們把目光從PBF技術上切換到DED技術，DED直接能量沉積技術包括激光、等離子、電子束幾種不同的熱源，材料包括粉末或絲狀兩種主要的形態。金屬材料在沉積過程中實時送入熔池，這類技術以激光近凈成形制造（LENS）、金屬直接沉積（DMD）技術為代表，由激光在沉積區域產生熔池并高速移動，材料以粉末或絲狀直接送入高溫熔池，熔化后逐層沉積，稱之為激光直接沉積增材成形技術，該技術成形出毛坯，然后依靠CNC數控加工達到需要的精度。
DED技術的市場應用領域除了零件的修復，還包括大型結構件的制造，如飛機結構件一體化制造（翼身一體）、重大裝備大型鍛件制造（核電鍛件）、難加工材料及零件的成形、高端零部件的修復（葉片、機匣的修復）等傳統鍛造技術無法做到的領域。當然，隨著這一技術在工藝控制方面走向成熟，其應用的想象空間將更大。
國內，安世亞太與中科煜宸聯合開發了面向金屬增材制造定向能量沉積工藝的專業工藝仿真軟件AMProSim-DED。使得我國在激光近凈成形制造技術的可擴展性方面實現了華麗升級。
2020年，市場上已經在談論大功率EHLA沉積速率超過2m2/ h的加工速度。憑借EHLA工藝，Fraunhofer表示，該工藝對當前抗腐蝕和磨損保護的加工工藝具有改進作用。由于硬鉻電鍍消耗大量能量并且具有粘合和孔隙率的缺點，而熱噴涂在所用材料方面可能相當浪費。相比之下，EHLA方法加工出來的涂層是無孔的，從而改善粘合情況并降低裂紋和孔隙的發生的可能性。除此之外，根據Fraunhofer，EHLA技術比熱噴涂節約90％的材料。

l 3D打印砂型或熔模+鑄造
無論是PBF還是DED技術，都屬于直接金屬3D打印的技術范疇。市場上還活躍這間接實現金屬零件3D打印的途徑，一種是通過3D打印砂型或熔模再通過鑄造的方式成就復雜的零件，這方面以德國voxeljet-維捷的工業級3D打印技術為代表，國際上有知名汽車廠家采用了這一3D打印技術制造S58發動機缸蓋的鑄造砂芯，以滿足輕量化以及熱管理性能的需求。
l Binder Jetting
另外一種名為binder jetting的金屬3D打印技術，通過將金屬粉末與粘結劑層層粘結成為零件毛坯，再經過脫脂燒結過程制造成金屬零件的間接金屬3D打印技術。這種生產系統與MIM金屬注射成型工藝頗有近親的感覺，然而其制造過程中并沒有使用模具。這種技術將使制造商能夠顯著降低其成本，從而使該技術成為鑄造的替代技術。
在這方面，大眾汽車上將使用惠普的金屬3D打印技術，首先是進行大規模定制和裝飾部件的制造，并計劃盡快將Metal Jet金屬3D打印的結構部件集成到下一代車輛中，并著眼于不斷增加的部件尺寸和技術要求。
價值創造驅動轉型
總體來說，如今的3D打印技術發展程度，在技術層面上速度遠超我們的想像，具備了在很多應用層面顛覆的潛能，我們如何理解每一種3D打印技術的優勢則需要跟應用行業的需求想結合，拿汽車產業來說，3D打印目前無疑在100萬-200萬價位的車型上展開了產業化的應用，那么這樣的發展趨勢將在什么樣的時間節點發展到50萬價位的車型？當發展到20萬-30萬價位的車型的時候，占據主流的3D打印技術又將是哪一種類別的3D打印技術？這需要對技術本身和應用行業的發展都具備一定的理解和判斷能力。
那么制造業如何駕馭3D打印技術，成為第四次工業革命的贏家呢？在這里，我們需要理解的是一切并不像購買幾臺3D打印設備那么簡單。
企業制造轉型是由價值創造驅動的，3D打印技術成就“復雜”產品的優勢，例如通過3D打印實現了更復雜的外形，將原來十幾個零件簡化為1個零件，體積和重量大大縮小；或者是通過3D打印實現了材料的冶金性能的提升，再或者是制造出梯度合金等材料；再或者是實現了更高的產品性能，提升了產品生命周期的附加值。3D打印從應用端創造價值，從而從產業鏈的價值賦能角度倒逼制造工藝向3D打印轉移。而創建競爭優勢的關鍵是設計和材料。為增材制造而設計的增材思維-DfAM正在全球范圍內建立。其中仿真驅動設計成為“玩轉”3D打印的關鍵點之一。
每一個企業的轉型都是非常艱難的選擇，沒有一個企業可以從一個山頭直接”跳到”另外一個山頭，這需要有一個”下山”和重新”上山”的過程。傳統汽車從設計定型到*輛汽車出廠大概需要三年左右的時間，在此期間所有的汽車零件都不允許改變設計，而在電動汽車發展的時代，例如特斯拉汽車幾乎每個月都會有一次軟件的自動更新，相對固化的體系成為了傳統汽車廠商的阿克琉斯之踵。尋求突破，成為傳統車廠轉型的當務之急。
陷入牽一發而動全身的陷阱，這不僅僅是汽車行業面對的挑戰。大型制造公司普遍擁有數十年以傳統方式開展工作的經驗。所有的流程、設備、培訓以及*重要的預算都集中在傳統流程上。這時候出于自身的短期發展資金安全角度，也會本能的拒絕新的想法。
此外，將新的制造技術融入關鍵制造工藝是一項重大任務，因為無論工廠發生什么，客戶都必須繼續獲得高質量的產品。沒有一家制造企業能夠做到停止目前的生產，而去探索未知世界的“灘頭陣地”，
由于存在未知風險，而克服這一初始步驟所需的現金和資源有時非常龐大，以至于車廠不愿意甚至無法繼續進行這樣的探索。這使得不僅僅供應鏈成為障礙，資金投入成為另外一個因素使得制造業企業陷入牽一發而動全身的陷阱。
轉型路徑
緩解轉型過程中的陣痛，制造企業可以嘗試建立3D打印實驗室連接內外部資源。3D打印實驗室能夠更好地完善現有的3D打印方法并為推廣3D打印技術做準備，同時創建度量標準，重點改進設計創新，健全關鍵流程標準化，并重點改進質量和檢驗流程。3D打印實驗室還可以作為供應鏈合作伙伴的培訓機構或體驗中心，并為企業內部的團隊提供培訓機會。
有了思維的突破和硬件的準備是*步，企業還需要建立正向設計能力，這么多年國內很多企業并不是很擔心技術上的跟進，因為只要別人有了，拿來逆向一下，再放到國內巨大的市場，結合價格優勢，就可能創造趕超別人的市場機會。然而，逆向設計的慣性是很致命的， 3D打印的設計與制造的結合將不是那么容易被逆向，尤其是對于一些設計上非常復雜的產品來說，正向設計是唯一出路。
走出逆向設計困局，國內可以借鑒歐洲Fraunhofer的發展模式，建立對外研發商業模式的合作，制造企業在一個良性的研發創新支持的環境下，向企業外部尋求顛覆性創新支持，實現多贏、優勢互補的發展。
他山之石可以攻玉，無論是研發還是產品制造，企業在發展過程中，除了加強自身的創新實力，尋求與市場上的優勢資源相結合是另外一條加快發展的路徑。在這里，Fraunhofer弗勞恩霍夫IPT工業生產技術研究所，ILT激光研究所，RWTH亞琛工業大學等增材制造研究領域集中優勢的研發資源，通過亞琛增材制造中心(ACAM)，連接增材制造研發領域的中堅力量，在全球范圍內為制造企業提供歐洲領先科研機構多年來積累的增材制造專業技術，并通過社區、聯合研發、以及專業教育服務，幫助企業應對增材制造技術在應用中的挑戰。
雖然3D打印邁向產業化的過程中遇到了一系列的難題，例如通過信息管理系統來管理增材制造數據流；工藝可重復性、零件到零件的可重復性；成熟的認證和質量檢測方法。在這方面，得益于從設計、生產規劃、生產工程、生產實施到服務的全價值鏈的數字化。
幸運的是，我們即將迎來5G時代的到來，5G允許高密度數據的無縫互聯和實時溝通，也就是Real Link-實時鏈接,對生產的控制是 Real Moment-實時控制,對技術的組合柔性能力是Real Combination-實時組合, 對產品的實現可以Real Personal-實時個性化。
國際上，德國Fraunhofer弗勞恩霍夫IPT工業生產技術研究所攜手愛立信、亞琛工業大學啟動了歐洲*大的5G數字制造工業園示范項目，旨在在制造業環境中引入新的移動無線標準。快速的5G數據傳輸可將所有生產和傳感器數據存儲在包含完整生產歷史記錄的數字孿生體中。
通過將自動化、數字化以及人工智能、邊緣計算、5G和區塊鏈等尖端技術無縫融合，可將海量數據全面轉化為寶貴的知識與技術，闊步邁入數字化轉型的全新階段。我們相信有一天，3D打印用于零件的生產將是全流程數字化的，質量穩定的，產品信息可追溯的。在這個基礎上，3D打印技術由于其天生的數字化特征可以說是*為貼合動態供應鏈的制造技術。數字孿生體技術使得復雜的3D打印過程變得輕松，從而減少故障，提高零件質量并更智能地使用材料。
展望
隨著中央政治局常委會會議提出“加快5G網絡、數據中心等新型基礎設施建設進度”，頂層設計為新型基礎設施建設按下“加速鍵”。可以預見，在更強大的新基建基礎設施上，軟件將在我國的工業制造環境中獲得前所未有的良性發展生態環境。
3D打印重塑制造模式與商業模式的時代正在來臨，從制造到創造，相信我國的制造業將借助新技術和國內外優勢科研資源的東風，走上一條更為強健的自主與合作創新發展道路。

轉載自魔猴網